1.數(shù)控中走絲線切割的基本工藝問題

    (1)工件坐標(biāo)系和工件原點(diǎn)的設(shè)置

        1)在機(jī)床工作臺(tái)的不同位置上，可同時(shí)安裝幾個(gè)工件，需要建立幾個(gè)工件坐標(biāo)系。

        2)機(jī)床一般提供6個(gè)工件坐標(biāo)系，用G54～G59進(jìn)行。

        3)工件原點(diǎn)要選擇便于測(cè)量或碰絲的位置，同時(shí)要便于編程計(jì)算。

        (2)工藝參數(shù)的選擇

        1)工藝參數(shù)：是指加工條件，包括：放電脈沖頻率和脈寬、電流的大小、放電間隙等參數(shù)，這些參數(shù)與工件材料及其熱處理狀態(tài)、工件厚度、加工精度、電極絲(鉬絲)的直徑等相關(guān)。

        2)數(shù)控線走絲線切割機(jī)床一般提供工藝參數(shù)數(shù)據(jù)庫(kù)，供加工程序調(diào)用。

        3)工藝參數(shù)數(shù)據(jù)庫(kù)可按切割材料和厚度的不同進(jìn)行修改。

    (3)正確選擇穿絲孔、進(jìn)刀線和退刀線

        1)穿絲孔是進(jìn)行線切割加工之前，采用其他加工方法(如鉆孔、電火花穿孔)在工件上加工的工藝孔。

        2)穿絲孔是鉬絲相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn)，同時(shí)也是程序執(zhí)行的起始位置。

        3)穿絲孔的位置：應(yīng)選在容易找正，并且在加工過程中便于檢查的位置。

       4)穿絲孔的位置應(yīng)設(shè)在工件上。

       5)進(jìn)刀線和退刀線的選擇也同樣應(yīng)注意。

    (4)絲半徑補(bǔ)償?shù)慕?/p>

        1)半徑補(bǔ)償值的計(jì)算方法：半徑補(bǔ)償值 == 鉬絲半徑 + 放電間隙

即：D = 絲半徑+δ(δ為放電間隙)

        2)絲半徑補(bǔ)償?shù)慕⒑腿∠c數(shù)控銑削加工中補(bǔ)償過程*相同。

       3)絲半徑補(bǔ)償?shù)慕⒑腿∠仨氂肎01直線插補(bǔ)指令，且必須在切入過程(進(jìn)刀線)和切出過程(退刀線)中完成，如圖2所示。

  1)首先必須輸入下列參數(shù)：

①上導(dǎo)輪中心到工作臺(tái)面的距離S。
②工作臺(tái)面到下導(dǎo)輪中心的距離W。
③工件厚度H。如圖3所示。

圖4 錐度切割加工范圍和加工誤差分析例題 

①錐度加工的建立和退出過程如圖4所示：建立錐度加工(G51或G52)，退出錐度加工(G50)

②程序段必須是G01直線插補(bǔ)程序段，分別在進(jìn)刀線和退刀線中完成。

③如圖所示。圖中的程序面為待加工工件的下表面，與工作臺(tái)面重合。

④錐度加工的建立是從建立錐度加工直線插補(bǔ)程序段的起始點(diǎn)開始偏擺電極絲，到該程序段的終點(diǎn)時(shí)電極絲偏擺到的錐度值，如圖a所示。

⑤錐度加工的退出是從退出錐度加工直線插補(bǔ)程序段的起始點(diǎn)開始偏擺電極絲，到該程序段的終點(diǎn)時(shí)電極絲擺回0°值(垂直狀態(tài))，如圖b所示。

① 錐度切割加工范圍：±6°/50mm(不同的機(jī)床錐度切割加工范圍一般不相同)。

此值只適合于輪廓光滑連接的圖形。

對(duì)于輪廓不光滑連接的圖形，因棱邊錐角是相交兩面的復(fù)合角，其值大于面上的錐角，因此當(dāng)面上的錐角為6o時(shí)，棱上的錐角將大于6°，不能切割。

例如，切割錐度為6°的正方棱錐體時(shí)，棱上的錐角為8.792°，已超出±6°的切割范圍，因此不能切割。如圖6所示。

② 錐度切割加工誤差。

a.中走絲線切割機(jī)床是以導(dǎo)輪支撐高速運(yùn)行的鉬絲，當(dāng)進(jìn)行錐度加工時(shí)，其支撐切點(diǎn)隨著錐度的形成會(huì)有較小的變化。因此，不可避免地會(huì)帶來切割誤差。

b.隨著U軸的移動(dòng)，鉬絲受偏擺拉力作用，會(huì)在導(dǎo)輪槽內(nèi)產(chǎn)生不同的滑移趨勢(shì)，而產(chǎn)生不同的V方向誤差；這一誤差不易作定量計(jì)算，只能作定性分析。

c.走絲線度切割誤差是不可避免地由導(dǎo)輪切點(diǎn)變化引起的。因此在錐度切割時(shí)，為了提高切割精度，可以沿棱線45°方向進(jìn)刀，或是將工件擺放成某一角度，以使導(dǎo)輪切點(diǎn)變化形成的誤差在尺寸方向上相互抵消。